无心磨床的磨削方法主要有三种：直接磨削、直接磨削和直接磨削。工件沿砂轮轴线进行磨削。调整导轮轴线的小倾角，实现工件的轴向进给。适用于细长圆柱形工件的磨削。无中心孔的短轴和套筒工件在无心磨削中被切割。支架具有轴向定位的枢轴，工件支撑在支架的某一位置，由砂轮或导轮进行磨削。用于磨削轴肩或凸形工件及带有锥体、球体或其它回转体的工件。无心磨削是两者的结合。此外，还有切向进给磨削和轴向步进端进给磨削。无心外圆磨床的生产率较高。主要用于批量生产，便于实现自动化。

　　与普通外圆磨床相比，无心磨床的机构性能具有以下特点。1.连续加工，不需要拉刀，夹紧工件等再生产时间短，生产率高。2.支撑导轮定位机构的支撑刚度优于传统外圆磨床上、中支撑机构，切削量较大。有利于细长轴工件的加工，易于实现高速磨削和强力磨削。3.无心外圆磨床的工件通过外圆表面定位在定位机构上。磨削量是工件直径的公差。因此，砂轮的磨损、进给机构的补偿以及进给机构重复定位精度的误差都会影响工件直径和尺寸的精度。普通外圆磨床只有一半不需要冲出中心孔，便于实现装卸的自动化。4.通过宽砂轮无心磨床的机构，提高加工余量。在切入磨削中，可采用连续或多砂轮磨削复杂轮廓，生产率高，适用范围广。5.无心磨床不能保证磨削表面与非磨削表面的相对位置精度（同轴度、垂直度等）。磨削不连续外表面时，其圆度较差。6.表面磨削容易产生奇数个圆边。例如，较大的尺寸通常会导致错误的印象，即测量尺寸小于最大实体尺寸，从而影响装配质量和性能。7.机床的调整是复杂而费时的。对于不同直径的工件，应调整支架的高度、距离及相关工艺参数。因此，工艺调整难度大，不适合小批量、单件生产。